CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM KHÔ MỰC IN PHUN MÀU EPSON TRONG IN ẤN (P1)

CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM KHÔ MỰC IN PHUN MÀU EPSON TRONG IN ẤN (P1)
Thuật ngữ “khô” của mực bao gồm tất cả các quá trình từ sau khi mực được truyền và bám dính từ bản in qua cao su (đối với in Offset) lên vật liệu in ấn. Qua đó đảm bảo sự liên kết chặt chẽ và ổn định giữa mực in phun màu Epson và vật liệu in, mực in sẽ trở nên đông cứng lại trong suốt quá trình khô này, đây là điều kiện tiên quyết để thực hiện công đoạn thành phẩm và sau đó là đảm bảo tính tiêu dùng của sản phẩm.

Giới thiệu các phương pháp làm khô mực in trong in ấn

Tuỳ thuộc và cấu trúc của loại mực in phun màu Epson , quá trình khô là kết quả từ các phản ứng hoá học (như oxy hoá, polyme hoá) hay các quá trình vật lý (thấm hút, bay hơi) hoặc cũng là sự kết hợp của cả hai phương thức vật lý và hoá học. Bảng dưới đây sẽ cho ta có một cái nhìn tổng quan về các phương thức làm khô và các ứng dụng chủ yếu trong mỗi phương pháp in an

Hình 1: Các quá trình làm khô
a. Tổng quan về các kiểu và hiệu ứng làm khô
b. Các phương pháp làm khô, hiệu ứng khô và ứng dụng của chúng.
Hình 2  mô tả máy in Offset thiết kế tờ rơi được tích hợp một số hệ thống làm khô trong bộ phận dẫn giấy ra. Sự khác nhau về cách làm khô giữa mực in và các loại Vernish đòi hỏi phải có các hệ thống làm khô khác nhau – cũng như là một hệ thống làm khô phối hợp – để có quá trình làm khô tốt nhất. Nó có thể kết hợp cả hai cách làm khô bằng UV và IR để tăng thêm nhiều khả năng in an của máy in. Hình 2: Kết hợp nhiều thiết bị sấy khô trong máy in Offset tờ rời.
Cấu trúc của mực in phun màu Epson phải đáp ứng thoả đáng cho hai đòi hỏi rất mâu thuẩn nhau trong tính chất của cách khô và hoạt động sản xuất, đó là:

• Không khô trên hệ thống các lô mực (hệ thống cấp mực nói chung) trong quá trình in ấn hay trong thời gian dừng máy (chế độ chờ)
• Khô nhanh và bám chặt vào bề mặt vật liệu in sau khi in ấn

Các nhân tố quan trọng quyết định đến thuộc tính khô của mực in ấn :

• Cấu tạo của mực: Bao gồm cả chất dẫn, chất mang và các chất phụ gia.
• Những đặc trưng của vật liệu in ấn (VD: khả năng thấm hút)
• Điều kiện in an (VD: độ che phủ mực, tờ in chất đống cao, tốc độ in ấn…)
• Điều kiện khí hậu (độ ẩm, nhiệt độ phòng…).
• Cấu trúc thiết bị làm khô (dòng không khí trên bề mặt mực in phun màu Epson, thời gian phản ứng, dạng cung cấp năng lượng…)

Nhiệt độ là nhân tố quyết định. Nhiệt độ cao có nhiều lợi thế hơn :

• Tốc độ polymer hoá được đẩy nhanh thêm.
• Độ nhớt của mực thì bị giảm để hỗ trợ cho việc thấm hút.
• Làm dung môi bay hơi nhanh hơn.
Mức độ liên kết giữa mực in và bề mặt của vật liệu in sẽ thay đổi sau khi quá trình khô hoàn tất. Khi đó nó có thể gây một số tác động lên tờ in, các tác động này được phân loại tiêu biểu như : chống trầy xước, bền khi chịu ma sát, chống đóng cặn

1. Khô vật lý (sự thấm hút vật lý)

Sự thấm hút diễn ra được là nhờ hoạt động hướng vào trong vật liệu in của mực in.
Mực thấm hút vào giấy bằng các ống mao quản nhỏ trong giấy. Nó tuỳ thuộc vào độ nhớt của mực, chât liên kết và khả năng chứa của vật liệu in. Các thành phần trong mực in phun màu Epson sẽ thấm hút vào vật liệu ngay khi nó vừa bám lên bề mặt vật liệu, nhờ lực hút của các mao quản trong giấy. Sự thấm hút trong vật liệu tuỳ thuộc vào tốc độ thấm hút của vật liệu. Tốc độ thấm hút được quyết định bởi trạng thái của các lỗ mao quản và chất lượng thấm ướt bề mặt vật liệu của mực. Trạng thái của các lỗ mao quản được đặc trưng bởi số lượng lỗ mao quản trên một đơn vị diện tích và kích thước trung bình của lỗ. Hơn thế nữa, tốc độ thấm hút sẽ càng lớn khi độ nhớt của mực càng thấp.

Đồ thị như trong hình 3 minh họa cho sự phụ thuộc của lượng mực thâm nhập vào bề mặt vật liệu so với khả năng thấm hút của vật liệu. Trong một bài kiểm tra, mật độ quang học của lớp màng mực in trên được truyền qua từ tờ in dùng để đo độ khô (không thấm hút) được đo đạc có liên quan đến chu kỳ khô (tờ kiểm tra là tờ chưa được in đặt đối diện với hình ảnh vừa mới được in ở tờ in thử, đo mật độ quang học của lớp mực bám trên tờ thử nghiệm này trong một điều kiện nhất định cho thấy mức độ khô của nó). Đồ thị cũng cho thấy, với các vật liệu không thấm hút, đường biểu diễn mật độ đo được vẫn còn rất cao sau khi in đã 120 phút – Nó chưa khô hoàn toàn. Mức độ thấm hút được nâng cao rõ rệt khi diện tích các lỗ mao quản trên bề mặt nhỏ dần.

Thể tích thấm hút quá cao của vật liệu có thể là nguyên nhân làm suy yếu chất liên kết trong mực in phun màu Epson. Mực in bị mất độ chói sáng, tính chống trầy xước và pigment có thể bị chùi sau khi in ấn. Do đó phải lựa chọn giấy có hiệu ứng phân tách tốt, bởi vì giấy có mật độ mao quản cao và nhỏ sẽ là điều kiện in ấn tốt và cũng tạo thuận lợi cho việc sấy khô.

PHƯƠNG PHÁP LÀM KHÔ MỰC IN TRONG IN ẤN

Hình 3: Đồ thị biểu diễn mối liên hệ của sự thấm hút mực, bề mặt vật liệu và thời gian khô